回转窑
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回转窑的锻烧工艺过程

回转窑的锻烧工艺过程

适当粒度的石灰石先入窑预热器。中石灰石被回转窑尾的1000-1100℃的烟气预热到900℃左右,约10%-20%的石灰石被分解。预热的石灰石通过滑槽进入,在窑中石灰石进一步加热,在1200-1250℃的温度下继续分解,直到完全锻炼。锻造的石灰从窑头排出,落入窑的冷却器内冷却。石灰落入冷却器时的温度在100℃左右,从底部鼓入的冷风将石灰冷却到40-100℃冷却后的石灰通过振动排灰装置排出。旋转窑一般采用微机控制,从加石灰石到锻石灰的排放操作完全自动进行。冶金石灰生产的原料是石灰石,其矿物构成以方解石(CaCO3)为主,偶尔白云石共生。石灰石的化学成分、矿物构成和物理性质随其形成时间的长短而变化,形成时间越长石灰石越致密、坚硬,形成时间越短,结构越疏松。作为生产冶金石灰的原料,其质量取决于其结构、杂质的成分和含量,以及这些杂质在石灰石中分布的均匀性。一般来说,石灰锻造过程中容易产生困难的杂质包括:SiO2、AL2O3、Je2O3、K2O等。杂质含量大于4-5%或碱性金属含量大于011%-012%的石灰石可能形成各种低熔点化合物。形成石灰局部或全部过热,堵塞作为释放CO2通道的细孔,阻碍石灰石的缎面烧解。旋转窑使用的燃料有固体、液体和气体燃料。固体燃料由于杂质含量高,对石灰的活性有一定的影响,但从燃料的多样化来看,固体燃料是必不可少的,我国大部分普通的竖窑都还采用固体燃料。液体燃料不足,很少采用。选择燃气燃料既方便又能提高石灰的活性,因此非常有利。根据窑型和燃油市场价格的变化,石灰窑使用的燃料也随着变化。石灰构成有游离氧化钙和结合氧化钙,游离氧化钙分为活性氧化钙和非活性氧化钙。非活性氧化钙在普通消解条件下不能与水产生反应,但有可能转化为活性氧化钙。活性氧化钙是在普通消解条件下与水反应的游离氧化钙。结合氧化钙是无法恢复的,因此不能称为非活性氧化钙。石灰的反应能力实际上可以看作是游离氧化钙总量中活性氧化钙的数量。石灰石的锻炼是石灰石菱形结晶转化为石灰立方结晶的变化过程。其变化得到的晶体结构与形成新晶核的速度及其生长速度有关。当前者大于后者时,得到的是细粒结晶,其活性氧化钙分子数量多,表面能量高,相反,得到的是低表面能量的粗粒结晶,活性氧化钙分子数量少。石灰石在低温下缎子燃烧,得到细粒结构的石灰是活性石灰。因此,其特点是晶粒细小,气孔率大,体积密度小,比表面积大。活性石灰成渣速度快,反应性强,适用于转炉炼钢、钢水炉外精炼、铁水预处理。因此,使用活性石灰已成为现代钢铁冶金的发展趋势。

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